ورق‌های پلکسی گلاس (اکریلیک) به دو روش اصلی اکستروژن (Extrusion) و کست (Casting) تولید می‌شوند. هر یک از این روش‌ها ویژگی‌های منحصر به فردی به محصول نهایی می‌بخشند که انتخاب بین آن‌ها را به نیاز پروژه وابسته می‌کند. در این مقاله، تفاوت‌های کلیدی این دو نوع ورق را بررسی می‌کنیم تا به شما در انتخاب مناسب‌ترین گزینه کمک کنیم.

—
۱. فرآیند تولید: قلب تفاوت
الف. ورق اکسترود (Extruded Acrylic)
– روش تولید:
پلیمر PMMA ذوب شده و از طریق یک دستگاه اکسترودر با قالب تخت عبور داده می‌شود. پس از خروج از قالب، ورق با سرعت بالا خنک می‌شود.
– سرعت تولید: بالا (فرآیند مداوم).
– ضخامت: معمولاً نازک‌تر (تا ۶ میلی‌متر).

ب. ورق کست (Cast Acrylic)
– روش تولید:
مونومر مایع MMA بین دو صفحه شیشه‌ای ریخته شده و طی فرآیندی آهسته (چند روزه) در دمای کنترل‌شده پلیمریزه می‌شود.
– سرعت تولید: پایین (فرآیند ناپیوسته).
– ضخامت: امکان تولید ورق‌های بسیار ضخیم (تا ۱۰۰ میلی‌متر).

—

۲. مقایسه ویژگی‌های کلیدی

—

۳. تفاوت در کاربردها
ورق اکسترود: مناسب برای مصارف عمومی
– تابلوهای تبلیغاتی (حروف برجسته، استندها).
– پوشش نورپردازی (به دلیل قابلیت خمش حرارتی آسان).
– محصولات با تیراژ بالا (به دلیل هزینه پایین).
– کاربردهای سبک صنعتی مانند پنل‌های محافظ.

ورق کست: ایده‌آل برای پروژه‌های حرفه‌ای
– آکواریوم‌ها و ویترین‌های لوکس (شفافیت بالا و مقاومت در برابر فشار آب).
– ساخت ماکت‌های دقیق (قابلیت ماشینکاری عالی).
– قطعات صنعتی پراسترس (مقاومت در برابر ضربه و ترک).
– کاربردهای هنری مانند مجسمه‌های شفاف.

—

۴. مزایا و معایب هر روش
ورق اکسترود
– ✅ مزایا:
– قیمت پایین‌تر.
– تولید سریع و انبوه.
– مناسب برای خم‌کاری با حرارت.
– ❌ معایب:
– شفافیت کمتر نسبت به ورق کست.
– مقاومت پایین‌تر در برابر مواد شیمیایی.

ورق کست
– ✅ مزایا:
– شفافیت استثنایی و سطح صیقلی.
– مقاومت بالا در برابر ترک، ضربه و مواد شیمیایی.
– امکان تولید ضخامت‌های بسیار بالا.
– ❌ معایب:
– هزینه تولید بالا.
– زمان تولید طولانی‌تر.

—

۵. کدام را انتخاب کنیم؟ راهنمای سریع!
– ورق اکسترود مناسب است اگر:
– بودجه محدودی دارید.
– پروژه شما نیاز به ضخامت کم و تولید انبوه دارد.
– کاربردهای عمومی مانند تبلیغات یا نورپردازی مد نظر است.

– ورق کست انتخاب بهتری است اگر:
– به کیفیت نوری فوق‌العاده نیاز دارید (مثلاً در ویترین‌های لوکس).
– قطعه مورد نظر تحت فشار مکانیکی یا حرارتی بالایی قرار می‌گیرد.
– پروژه شما نیاز به ماشینکاری دقیق (مثل حکاکی لیزری) دارد.

۶. جمع‌بندی: علم انتخاب مواد
ورق‌های اکسترود و کست هر دو از جنس پلکسی گلاس هستند، اما تفاوت در روش تولید، کاربردهای آن‌ها را کاملاً متمایز می‌کند. درک این تفاوت‌ها به شما کمک می‌کند تا با توجه به نیاز پروژه، بودجه و الزامات فنی، بهترین گزینه را انتخاب کنید.

اگر هنوز در انتخاب نوع ورق برای پروژهٔ خود مردد هستید یا نیاز به مشاوره فنی دارید، لطفا با ما تماس بگیرید.

ورق‌های پلکسی گلاس (اکریلیک) به دلیل شفافیت، مقاومت و انعطاف‌پذیری، در صنایع مختلفی مانند تبلیغات، خودروسازی و ساخت قطعات صنعتی کاربرد دارند. تولید این ورق‌ها فرآیندی دقیق و علمی است که در ادامه مراحل اصلی آن را بررسی می‌کنیم:

—

۱. مواد اولیه: پایه شیمیایی پلکسی گلاس**
پلکسی گلاس از پلیمری به نام پلی متیل متاکریلات (PMMA) ساخته می‌شود. ماده اولیه اصلی آن مونومر متیل متاکریلات (MMA) است که طی فرآیند پلیمریزاسیون به زنجیره‌های بلند پلیمری تبدیل می‌شود. این فرآیند معمولاً با افزودن کاتالیزورها و مواد پایدارکننده برای کنترل واکنش شیمیایی همراه است.

—

۲. روش‌های تولید ورق پلکسی گلاس**
تولید ورق‌های اکریلیک به دو روش اصلی انجام می‌شود:

الف. روش اکستروژن (Extrusion)
– مرحله ۱: پلیمریزاسیون
مونومر MMA ابتدا در رآکتورهای شیمیایی تحت حرارت و فشار کنترل‌شده به PMMA تبدیل می‌شود.
– مرحله ۲: اکستروژن
پلیمر مذاب از طریق دستگاه اکسترودر (با قالبی تخت) عبور داده می‌شود تا به شکل ورق درآید.
– مرحله ۳: خنک‌سازی
ورق خروجی از اکسترودر به سرعت با آب یا هوا خنک می‌شود تا شکل ثابت خود را حفظ کند.
– مزایا: سرعت تولید بالا، هزینه کمتر، مناسب برای ورق‌های نازک (تا ۶ میلی‌متر).

ب. روش ریخته‌گری (Casting)
– مرحله ۱: آماده سازی مخلوط
مونومر MMA با افزودنی‌هایی مانند رنگدانه یا مواد ضد UV مخلوط شده و بین دو صفحه شیشه ای (قالب) ریخته می‌شود.
– مرحله ۲: پلیمریزاسیون آهسته
قالب‌ها در اتاقک‌های حرارتی قرار می‌گیرند تا مونومر به آرامی به PMMA تبدیل شود (این فرآیند ممکن است چند روز طول بکشد).
– مرحله ۳: جدا کردن ورق
پس از سخت شدن کامل، ورق از قالب شیشه ای جدا شده و لبه‌های آن پرداخت می‌شود.
– مزایا: کیفیت نوری عالی، مقاومت بیشتر در برابر ترک خوردگی، امکان تولید ورق‌های ضخیم (تا ۱۰۰ میلی‌متر).

—

۳. پرداخت نهایی
پس از تولید، ورق‌های پلکسی گلاس مراحل زیر را طی می‌کنند:
– برش: ورق‌ها با دستگاه‌های CNC یا لیزر به ابعاد دلخواه برش می‌خورند.
– پولیش: سطح ورق با مواد شیمیایی یا حرارت صیقل داده می‌شود تا شفافیت و جلای بهتری پیدا کند.
– پوشش‌های ویژه: برخی ورق‌ها با لایه‌های ضدخش یا ضد UV پوشانده می‌شوند.

۴. تفاوت ورق اکستروژن و ریخته‌گری

۵. اهمیت فرآیند تولید در کاربرد نهایی
روش تولید تأثیر مستقیمی بر کیفیت ورق پلکسی گلاس دارد:
– ورق‌های ریخته‌گری برای ساخت آکواریوم، ویترین‌های لوکس و قطعات صنعتی پراستفاده مناسب‌اند.
– ورق‌های اکستروژن برای تابلوهای تبلیغاتی، پوشش نورپردازی و مصارف عمومی کاربرد بیشتری دارند.

—

نتیجه گیری
فرآیند تولید پلکسی گلاس ترکیبی از علم مواد و مهندسی است که به محصول نهایی ویژگی‌های منحصر به فردی می‌بخشد. انتخاب بین روش اکستروژن و ریخته‌گری به نیاز پروژه، بودجه و الزامات فنی بستگی دارد. با شناخت این فرآیند، می‌توان بهترین نوع پلکسی گلاس را برای اهداف تبلیغاتی، صنعتی یا هنری انتخاب کرد.

پلکسی گلاس (اکریلیک) نه تنها به شکل ورق، بلکه به صورت لوله و مفتول (میله) نیز تولید می‌شود. این محصولات به دلیل سبکی، شفافیت و مقاومت شیمیایی، در صنایع مختلفی از روشنایی و پزشکی تا ساخت تجهیزات آزمایشگاهی کاربرد دارند. در این مقاله، به معرفی کامل لوله و مفتول پلکسی گلاس، شیوه تولید، ابعاد، کاربردها و مقایسه قیمت می‌پردازیم.

—

۱. شیوه تولید لوله و مفتول پلکسی گلاس
فرآیند تولید لوله و مفتول اکریلیک شباهت زیادی به تولید ورق دارد، اما با تفاوت در شکل قالب و مراحل پایانی:

الف. روش اکستروژن (Extrusion)
– مرحله ۱: پلیمر PMMA ذوب شده و تحت فشار از طریق قالب‌های استوانه‌ای (برای لوله) یا دایره‌ای (برای مفتول) عبور داده می‌شود.
– مرحله ۲: محصول خروجی در حین عبور از دستگاه اکسترودر، به شکل لوله یا مفتول درمی‌آید و بلافاصله خنک می‌شود.
– مزایا: تولید سریع، هزینه پایین، مناسب برای مصارف عمومی.

ب. روش ریخته‌گری (Casting)
– مرحله ۱: مونومر مایع MMA در قالب‌های استوانه‌ای یا میله‌ای ریخته شده و طی فرآیندی آهسته پلیمریزه می‌شود.
– مرحله ۲: پس از سخت شدن، لوله یا مفتول از قالب جدا شده و پرداخت می‌شود.
– مزایا: کیفیت نوری بالا، مقاومت مکانیکی بهتر، مناسب برای کاربردهای حساس.

ج. روش ماشینکاری از بلوک‌های اکریلیک
– در این روش، لوله یا مفتول از طریق تراشیدن بلوک‌های توپر اکریلیک ساخته می‌شود.
– کاربرد: تولید قطعات با ابعاد بسیار دقیق یا سفارشی.

—

*۲. ابعاد و ضخامت استاندارد**
*الف. لوله پلکسی گلاس**
– قطر خارجی (OD): از ۵mm تا ۵۰۰mm.
– ضخامت دیواره: ۱mm تا ۵۰mm.
– طول استاندارد: ۱ متر، ۲ متر یا ۳ متر (قابل برش به اندازه دلخواه).
– رایج‌ترین سایزها:
– لوله نازک: ۱۰mm قطر خارجی با ضخامت ۱mm (کاربرد در روشنایی).
– لوله صنعتی: ۱۰۰mm قطر خارجی با ضخامت ۵mm (استفاده در سیستم‌های تهویه).

ب. مفتول (میله) پلکسی گلاس
– قطر: ۲mm تا ۲۰۰mm.
– طول استاندارد: ۱ متر، ۲ متر یا ۳ متر.
– رایج‌ترین سایزها:
– مفتول نازک: ۵mm قطر (مناسب برای ساخت زیورآلات).
– مفتول ضخیم: ۵۰mm قطر (استفاده در پایه‌های صنعتی).

—

۳. مقایسه کاربردهای لوله و مفتول

—

۴. عوامل تأثیرگذار بر قیمت
– روش تولید: لوله و مفتول کست ۲۰-۵۰% گران‌تر از نوع اکسترود هستند.
– ضخامت و قطر: هرچه قطر یا ضخامت بیشتر باشد، قیمت افزایش می‌یابد.
– رنگ و پوشش: لوله‌های رنگی یا دارای پوشش ضد UV تا ۳۰% هزینه بیشتری دارند.
– تولید سفارشی: قطعات با ابعاد غیراستاندارد معمولاً ۱۵-۲۵% گران‌ترند.

مثال قیمتی (تقریبی)

—

۵. جمع‌بندی: چرا لوله و مفتول پلکسی گلاس؟
– انعطاف‌پذیری: امکان برش، خم‌کاری و ماشینکاری آسان.
– مقاومت: تحمل فشار، رطوبت و مواد شیمیایی.
– زیبایی: شفافیت شیشه‌ای و قابلیت افزودن رنگ‌های جذاب.

اگر به دنبال جایگزینی سبک، ایمن و مقرون‌به‌صرفه برای فلز یا شیشه هستید، لوله و مفتول پلکسی گلاس گزینه‌ای ایده‌آل است. برای انتخاب سایز مناسب یا استعلام قیمت دقیق، می‌توانید با تیم ما تماس بگیرید.

ورق‌های پلکسی گلاس (اکریلیک) در ابعاد و ضخامت‌های متنوعی تولید می‌شوند که انتخاب آن‌ها به نیاز پروژه، نوع کاربری و روش تولید (اکستروژن یا ریخته‌گری) بستگی دارد. در این بخش، استانداردهای رایج بازار را بررسی می‌کنیم:

—
۱. ضخامت‌های رایج ورق پلکسی گلاس
ضخامت ورق‌های اکریلیک معمولاً از ۱ میلی‌متر تا ۱۰۰ میلی‌متر متغیر است، اما بسته به روش تولید، محدوده‌های زیر بیشترین کاربرد را دارند:

الف. ورق اکسترود (Extruded Acrylic)
– ضخامت استاندارد: ۱ تا ۲۵ میلی‌متر.
– ضخامت‌های پرکاربرد:
– ۱ تا ۳ میلی‌متر: مناسب برای پوشش‌های نازک، نورپردازی و تابلوهای تبلیغاتی.
– ۴ تا ۶ میلی‌متر: ایده‌آل برای ساخت استندها، محافظ صفحه‌نمایش یا ویترین‌های سبک.
– ۸ تا ۱۰ میلی‌متر: کاربرد در صنعت خودروسازی یا ساخت پنل‌های محکم.

ب. ورق کست (Cast Acrylic)
– ضخامت استاندارد: ۲ تا ۱۰۰ میلی‌متر.
– ضخامت‌های پرکاربرد:
– ۲ تا ۵ میلی‌متر: مناسب برای کارهای هنری، حکاکی لیزری و دکوراسیون.
– ۱۰ تا ۲۰ میلی‌متر: ساخت آکواریوم، ویترین‌های ضدشکست و قطعات صنعتی.
– ۳۰ تا ۱۰۰ میلی‌متر: استفاده در پروژه‌های خاص مانند میزهای شفاف یا المان‌های سنگین معماری.

—
۲. ابعاد استاندارد ورق پلکسی گلاس
ابعاد ورق‌های اکریلیک معمولاً بر اساس نیاز بازار و دستگاه‌های برش تعیین می‌شوند. رایج‌ترین اندازه‌ها عبارتند از:

الف. ابعاد ورق اکسترود
– ورق‌های کوچک: ۶۰ × ۱۲۰ سانتیمتر یا ۱۰۰ × ۲۰۰ سانتیمتر (مناسب برای مصارف خانگی یا پروژه‌های کوچک).
– ورق‌های استاندارد:
– ۱۲۲ × ۲۴۴ سانتیمتر (۴ × ۸ فوت) – پرکاربردترین اندازه در صنعت تبلیغات.
– ۱۲۲ × ۱۸۳ سانتیمتر – گزینه‌ای محبوب برای پروژه‌هایی که به ورق‌های نسبتاً بزرگ با قابلیت حمل آسان‌تر نیاز دارند.
– ورق‌های بزرگ: ۱۵۰ × ۳۰۰ سانتیمتر یا ۲۰۰ × ۳۰۰ سانتیمتر (برای پروژه‌های صنعتی).

ب. ابعاد ورق کست
– ورق‌های کوچک: ۵۰ × ۱۰۰ سانتیمتر تا ۱۰۰ × ۲۰۰ سانتیمتر.
– ورق‌های استاندارد:
– ۱۲۲ × ۲۴۴ سانتیمتر (۴ × ۸ فوت).
– ۱۲۲ × ۱۸۳ سانتیمتر – مناسب برای پروژه‌های هنری یا صنعتی که نیاز به ابعاد خاص دارند.
– حداکثر اندازه: معمولاً تا ۱۵۰ × ۳۰۰ سانتیمتر (بسته به امکانات تولیدکننده).

—

۳. نکات مهم در انتخاب ابعاد و ضخامت
– وزن ورق:
– هرچه ضخامت ورق بیشتر باشد، وزن آن افزایش می‌یابد (مثلاً ورق ۱۰mm با ابعاد ۱۲۲x183cm حدود ۲۵-۳۰ کیلوگرم وزن دارد).
– هزینه:
– ورق‌های ضخیم‌تر و بزرگ‌تر معمولاً قیمت بالاتری دارند.
– کاربرد:
– ابعاد ۱۲۲x183 سانتیمتر برای ساخت تابلوهای تبلیغاتی متوسط، پنل‌های دکوراتیو یا پوشش دستگاه‌های صنعتی مناسب است.
– برای آکواریوم، حداقل ضخامت ۱۰mm و ابعاد متناسب با حجم آب پیشنهاد می‌شود.
– محدودیت دستگاه‌های برش:
– پیش از خرید، ظرفیت دستگاه برش (CNC یا لیزر) خود را بررسی کنید.

—
۴. جدول خلاصه ابعاد و ضخامت‌ها

—

۵. سفارش ابعاد و ضخامت دلخواه
بسیاری از تولیدکنندگان امکان سفارشی‌سازی ابعاد و ضخامت ورق پلکسی گلاس را فراهم می‌کنند. برای مثال:
– برش ورق به ابعاد خاص (مثلاً ۱۲۲x183cm برای پروژه‌های سفارشی).
– تولید ورق با ضخامت‌های غیراستاندارد (مثلاً ۱۵mm برای مصارف صنعتی).
– افزودن رنگ‌های خاص یا پوشش ضد UV در فرآیند تولید.

—
۶. جمع‌بندی: چگونه بهترین انتخاب را داشته باشیم؟
۱. نیاز پروژه: ابتدا هدف استفاده (تبلیغات، صنعت، هنر) و فضای موجود را مشخص کنید.
۲. ابعاد ۱۲۲x183 سانتیمتر: گزینه‌ای ایده‌آل برای پروژه‌هایی است که به ورق‌های بزرگ ولی نه چندان سنگین نیاز دارند.
۳. مشورت با تولیدکننده: برای ابعاد و ضخامت غیرمعمول، با تأمین‌کننده هماهنگ شوید.

اگر نیاز به راهنمایی بیشتر در انتخاب ضخامت یا ابعاد دارید، برای مشاوره با تیم ما تماس بگیرید.

برش و حکاکی لیزری پلکسی: دقت، زیبایی و خلاقیت در هر طرح

برش لیزری پلکسی: دقت در هر جزئیات
با استفاده از فناوری برش لیزری، می‌توانیم پلکسی را با بالاترین دقت و ظرافت برش دهیم. این روش امکان ایجاد اشکال پیچیده، خطوط منحنی و طرح‌های دقیق را فراهم می‌کند. برش لیزری لبه‌های صاف و بدون خراش ایجاد می‌کند که نیاز به پرداخت اضافی را کاهش می‌دهد.

مزایای برش لیزری:
– دقت بالا: امکان برش طرح‌های پیچیده با جزئیات دقیق.
– سرعت: انجام پروژه‌ها در کمترین زمان ممکن.
– انعطاف‌پذیری: امکان برش پلکسی با ضخامت‌های مختلف.

کاربردها:
– ساخت تابلوهای تبلیغاتی.
– ایجاد قطعات دکوراتیو برای دکوراسیون داخلی.
– تولید قطعات صنعتی با ابعاد دقیق.

—
حکاکی لیزری پلکسی: هنر روی شفافیت
حکاکی لیزری روی پلکسی، امکان ایجاد طرح‌های زیبا و منحصر به فرد را فراهم می‌کند. این روش برای اضافه کردن لوگو، متن یا طرح‌های تزئینی به سطح پلکسی ایده‌آل است. حکاکی لیزری نه تنها زیبایی بصری ایجاد می‌کند، بلکه ماندگاری بالایی نیز دارد.

مزایای حکاکی لیزری:
– ظریف و دقیق: امکان حکاکی طرح‌های پیچیده با جزئیات بالا.
– عدم تماس: عدم تماس فیزیکی با سطح پلکسی، که از خراش و آسیب جلوگیری می‌کند.
– قابلیت شخصی‌سازی: امکان ایجاد طرح‌های سفارشی برای هر مشتری.

کاربردها:
– حکاکی لوگو و نام روی محصولات.
– ایجاد آثار هنری و تزئینی.
– ساخت هدایای تبلیغاتی شخصی‌سازی شده.

—

چرا برش و حکاکی لیزری پلکسی؟
– کیفیت بالا: لبه‌های صاف و طرح‌های دقیق.
– انعطاف‌پذیری: امکان اجرای هر نوع طرحی.
– صرفه‌جویی در زمان: انجام سریع پروژه‌ها بدون کاهش کیفیت.

—

نمونه‌کارهای برش و حکاکی لیزری پلکسی
در اینجا چند نمونه از کاربردهای برش و حکاکی لیزری پلکسی آورده شده است:

۱. تابلوهای تبلیغاتی
– توضیحات: تابلوهای تبلیغاتی با برش لیزری دقیق و حکاکی لوگو یا متن.
– ویژگی‌ها: لبه‌های صاف، شفافیت بالا، ماندگاری طولانی.

۲. قطعات دکوراتیو
– توضیحات: قطعاتی مانند پارتیشن‌های دکوراتیو، قاب‌های تزئینی و لوسترهای مدرن.
– ویژگی‌ها: طرح‌های پیچیده، زیبایی بصری، قابلیت نورپردازی.

۳. هدایای تبلیغاتی
– توضیحات: هدایایی مانند قاب‌های عکس، جایگاه کارت ویزیت و لوح‌های تقدیر.
– ویژگی‌ها: شخصی‌سازی شده، ظریف و با کیفیت.

—

سخن پایانی
با خدمات برش و حکاکی لیزری پلکسی، می‌توانید هر طرحی را به واقعیت تبدیل کنید. چه به دنبال ساخت تابلوهای تبلیغاتی باشید، چه قطعات دکوراتیو یا هدایای شخصی‌سازی شده، ما با دقت و خلاقیت در کنار شما هستیم.

پلکسی (پلی‌متیل متاکریلات یا PMMA): یک ماده شفاف و چندمنظوره

۱. مقدمه
پلکسی (Plexiglass) که با نام علمی پلی‌متیل متاکریلات (PMMA) شناخته می‌شود، یک پلیمر شفاف و ترموپلاستیک است که به دلیل ویژگی‌های منحصر به فردش، جایگزین مناسبی برای شیشه در بسیاری از کاربردها محسوب می‌شود. این ماده اولین بار در سال ۱۹۲۸ توسط شیمیدان‌های آلمانی کشف شد و به سرعت در صنایع مختلف مورد استفاده قرار گرفت.

—

۲. ساختار شیمیایی
– فرمول شیمیایی: (C₅O₂H₈)ₙ
– ساختار مولکولی: PMMA از تکرار واحدهای متیل متاکریلات تشکیل شده است. این پلیمر از طریق پلیمریزاسیون رادیکالی آزاد تولید می‌شود.
– وزن مولکولی: وزن مولکولی PMMA معمولاً بین ۱۰۰,۰۰۰ تا ۱,۰۰۰,۰۰۰ گرم بر مول است.

—

۳. ویژگی‌های فیزیکی و مکانیکی
– شفافیت: PMMA شفافیت بالایی دارد (۹۲٪ عبور نور مرئی) و حتی از شیشه نیز شفاف‌تر است.
– چگالی: چگالی آن حدود ۱.۱۸ گرم بر سانتی‌متر مکعب است، که تقریباً نصف چگالی شیشه است.
– مقاومت مکانیکی: مقاومت بالایی در برابر ضربه دارد (۱۰ تا ۲۰ برابر شیشه).
– سختی: سختی سطحی آن کمتر از شیشه است، اما در برابر خراش مقاومت خوبی دارد.
– دمای ذوب: دمای ذوب PMMA حدود ۱۶۰ درجه سانتی‌گراد است.
– مقاومت شیمیایی: در برابر بسیاری از مواد شیمیایی مانند اسیدها و بازهای رقیق مقاوم است، اما در برابر حلال‌های آلی مانند استون آسیب‌پذیر است.

—

۴. مزایای پلکسی نسبت به شیشه
– سبکی: وزن کم آن باعث سهولت در حمل و نقل و نصب می‌شود.
– مقاومت در برابر ضربه: در برابر شکستگی مقاوم‌تر است و خطر کمتری ایجاد می‌کند.
– قابلیت شکل‌پذیری: به راحتی می‌توان آن را برش داد، سوراخ کرد و به شکل‌های مختلف درآورد.
– عایق حرارتی و صوتی: خاصیت عایق‌بندی بهتری نسبت به شیشه دارد.
– قابلیت بازیافت: PMMA قابل بازیافت است و می‌توان آن را ذوب و دوباره استفاده کرد.

—

۵. کاربردهای پلکسی
پلکسی به دلیل ویژگی‌های منحصر به فردش، در صنایع مختلف کاربرد گسترده‌ای دارد:

الف. صنعت ساختمان و معماری
– پنجره‌ها و درها: به دلیل سبکی و مقاومت در برابر ضربه.
– سقف‌های شفاف: برای ایجاد نورپردازی طبیعی.
– پارتیشن‌ها و دیوارهای جداکننده: در دکوراسیون داخلی.

ب. صنعت تبلیغات
– تابلوهای تبلیغاتی: به دلیل شفافیت و قابلیت چاپ پذیری.
– حروف برجسته: برای ساخت لوگوها و علائم.

ج. صنعت پزشکی
– عدسی‌های چشمی: در ساخت لنزهای داخل چشمی و عینک.
– محفظه‌های آزمایشگاهی: به دلیل مقاومت شیمیایی.

د. صنعت خودروسازی
– چراغ‌های خودرو: برای ساخت لنز چراغ‌های جلو و عقب.
– شیشه‌های جانبی: در برخی خودروهای لوکس.

ه. صنعت الکترونیک
– صفحه‌های نمایش: در ساخت صفحه‌های تلویزیون و مانیتور.
– پوشش LED: برای پخش نور یکنواخت.

و. هنر و دکوراسیون
– مجسمه‌ها و آثار هنری: به دلیل قابلیت رنگ‌پذیری و شکل‌پذیری.
– مبلمان: ساخت میز، صندلی و لوازم دکوری.

—

۶. روش‌های تولید پلکسی
– قالب‌گیری تزریقی: برای تولید قطعات با شکل‌های پیچیده.
– اکستروژن: برای تولید ورق‌ها و صفحات PMMA.
– پلیمریزاسیون بلوکی: برای تولید قطعات بزرگ و یکپارچه.

—

۷. معایب پلکسی
– حساسیت به خراش: سطح آن نسبت به شیشه بیشتر در معرض خراش است.
– مقاومت حرارتی پایین: در دمای بالا (بالای ۸۰ درجه سانتی‌گراد) تغییر شکل می‌دهد.
– حساسیت به حلال‌ها: در برابر برخی حلال‌های آلی مانند استون آسیب‌پذیر است.

—
۸. آینده پلکسی
با پیشرفت فناوری‌های پلیمری، انتظار می‌رود PMMA در آینده در کاربردهای بیشتری استفاده شود، به ویژه در صنایع پزشکی، الکترونیک و انرژی‌های تجدیدپذیر. تحقیقات در حال انجام است تا نسخه‌های بهبود یافته‌ای از PMMA با مقاومت حرارتی و مکانیکی بالاتر تولید شود.